Санкции доказали, что станкостроение — это основа технологического суверенитета. За последние три года мы сделали многое, чтобы его вернуть, но инвестиций и централизации ресурсов недостаточно. Для реальных перемен нам пока не хватает самого главного: вовлеченности людей
Санкции доказали, что станкостроение — это основа технологического суверенитета. За последние три года мы сделали многое, чтобы его вернуть, но инвестиций и централизации ресурсов недостаточно. Для реальных перемен нам пока не хватает самого главного: вовлеченности людей
Технологическая мощь Советского Союза служила примером для всего мира. Она стала результатом колоссальных усилий, вложенных в развитие собственной промышленности вообще и станкостроения в частности. Иван Калабеков в своей книге «СССР и страны мира в цифрах» отмечает, что к 1978 году производство станков в СССР достигло пика в 238 тыс. единиц, а к 1990-му мы занимали третье место в мире по этому показателю. Однако после распада Союза рухнула и отрасль: без господдержки предприятия банкротились, а кредитные ставки на уровне 16–18% не позволяли заводам продолжать самостоятельное развитие — об этом писала, например, Ирина Глинских в статье «Станкостроение в России: проблемы и перспективы развития». Активы распродавались, помещения сдавались в аренду, оборудование вывозилось на металлолом.
Статья по теме: Предложение сократить план выпуска авиадвигателей не имеет внятного объяснения
«Юра, мы все потеряли!»
В большинстве бывших советских республик станкостроение по факту прекратило свое существование. Оставшиеся заводы в России, на которую прежде приходилось больше половины выпуска всех станков в Союзе, не смогли обеспечить достаточный для суверенитета уровень производства. И вместо сложного пути восстановления былой славы выбрали простой путь с отложенными рисками: ввоз оборудования из-за рубежа. К 2006 году зависимость отечественного станко- и машиностроения от импорта составляла 87%. Согласно обзору «Рынок продукции станкостроения» Центра развития НИУ ВШЭ за 2020 год, собственное производство к 2012 году сократилось с 70 тыс. до 3 тыс. станков в год — в 20 с лишним раз! — и сильно отставало технологически.
Российские заводы занимались в основном «отверточной сборкой» или выпускали простые станки, тогда как прецизионное оборудование закупалось за границей. По данным Ирины Глинских, к 2013 году доля машиностроения в промышленности России не превышала 20%. Для сравнения: в Германии, Японии, США и других развитых странах этот показатель составляет 39–45%.
Что ж, время показало, что в вопросах собственной безопасности подход «дешево и быстро» рано или поздно потребует компенсации. После 2022 года стало очевидно, что импорт даже из дружественных стран — процесс нестабильный, а высокоточные станки должны производиться только на месте, ведь от них в том числе зависит оборонный комплекс. Еще стало ясно, что восстанавливать придется не только саму отрасль, но и обеспечивающие ее эффективность процессы. В частности, необходимо наладить серийное производство роботов, без которого невозможна полноценная автоматизация и модернизация заводов (а ведь когда-то по уровню роботизации СССР обгонял даже США!).
Стратегической отрасли — стратегическое управление
Можно, конечно, мрачно пофантазировать о том, что стало бы с нашей промышленностью и всей страной через 10, 20, 50 лет, если бы мы не дошли до этой «точки невозврата» и продолжили делегировать кому-то собственный технологический суверенитет. Но полученный в 2022 году стимул, к счастью, оказался достаточно сильным. После ухода западных производителей и ужесточения санкций правительство активизировало меры по восстановлению отрасли — через запуск нацпроектов, поддержку предприятий и создание условий для локализации критических компонентов.
Так, на реализацию нацпроекта «Средства производства и автоматизация» распоряжением правительства РФ от 28 декабря 2022 года № 4261-р выделено 300 млрд рублей до 2035 года. Производители получат сниженные кредитные ставки и компенсацию затрат на НИОКР, а предприятия-потребители ограничиваются в закупке иностранного оборудования при наличии отечественных аналогов. Ведущие государственные компании, в свою очередь, реализуют инфраструктурные проекты. Так, «Ростех» объединил шесть станкостроительных заводов и два отраслевых института в холдинг «Стан», который сегодня выпускает оборудование в 10 модельных рядах, заменяющих продукцию аж 25 иностранных брендов, и предлагает цифровые решения для сокращения издержек. При этом в разработку новых технологий вовлекаются молодые частные компании (наше бюро KUZIN Machinery — одно из них), чьи процессы более гибкие в сравнении с крупными заводами. Это ощутимо ускоряет процесс, а дополнительные компетенции в промышленном дизайне делают продукцию более конкурентной и приятной для пользователей: оборудование «Ростеха» получило второе место в номинации «Лучший промышленный дизайн России — 2024» за дизайн-проект станка модели VMB 55.
Где внимание — там и результат: с 2022 года целый ряд заводов приблизился к выработке в объеме до 50 тыс. долларов на одного сотрудника, что считается неплохим показателем при целевом пороге в 100 тыс. долларов, как в тех же Германии или Японии. А есть заводы, которые взяли и эту планку. Среди них — пензенский «Станкомашстрой», с нуля создавший литейное производство, и «Станкомашкомплекс». Любопытно, что оба предприятия производят станки с ЧПУ (числовым программным управлением), которые с 2000-х годов уступали европейским и китайским. Хочется отметить и появление первого в России кластера «Пензастанкомаш», специализирующегося на выпуске станкоинструментального оборудования, уровень локализации в котором доходит до 100%.
Как отметил в феврале на совещании по развитию станкоинструментальной промышленности первый вице-премьер Денис Мантуров, по итогам 2024 года производство станков в России суммарно выросло на 40% в стоимостном выражении, и, хотя этот показатель во многом обусловлен заказами со стороны ОПК, увеличение объемов позволяет предприятиям развивать общую промышленную базу. Но остаются и серьезные вызовы — например, создание полной цепочки производства критических компонентов. Без этого даже выпуск собственных станков не гарантирует технологического суверенитета.
Успех поставленной сверхзадачи будет зависеть от выполнения нацпроектов, инвестиций в НИОКР и решения кадровых проблем, а также от эффективной кооперации с ЕАЭС и использования потенциала Беларуси и других стран СНГ. Однако все эти меры позволяют лишь создать благоприятную среду, а не решить проблему всерьез и надолго.
Сделай сам
Дело в том, что за последние 30 лет мы почти полностью утратили ключевую особенность инженерного подхода, на котором держалось все советское станкостроение. Суть подхода можно описать двумя словами: «сделай сам». Если конкретным заводам не хватало какого-то оборудования, они не пытались найти недостающее за границей. Вместо этого другому заводу ставилась задача по производству техники под проект, и рано или поздно она выполнялась. Да, в сиюминутном масштабе это было дольше, сложнее и, как правило, экономически невыгодно. Однако в средне- и долгосрочной перспективе оказывалось намного дешевле. Единожды спроектированный и самостоятельно произведенный узел начинал изготавливаться тысячными и миллионными тиражами, принося предприятию прибыль. А полученные при его создании экспертные знания и опыт позволяли держаться на пике технологического развития всей стране. Именно так были наработаны компетенции инженерной школы, которая служила нашей промышленности десятки лет и сделала ее продукцию одной из самых лучших и надежных в мире.
Подобный подход использовался не только в СССР. Его применяли и продолжают применять другие государства с развитой промышленностью, что, собственно, сейчас и позволяет им продавать критически важные компоненты и оборудование тем, кто свое производство утратил, — России в том числе. Опыт этих стран показывает, что принцип «лучше делать свое там, где опасно использовать чужое» выдержал проверку временем. Отчасти потому, что базируется не только на национальных интересах, но и на экономической целесообразности: создавать свое выгодно как для внутреннего рынка, так и на экспорт. Это повышает сальдо торгового баланса страны, позволяет привлекать ресурсы, в том числе человеческие, в стратегически значимые сферы и, как следствие, повышает благосостояние людей и развивает экономику государства.
Мы же от этого подхода отказались. Откуда-то возникло убеждение, что вложения в разработку и освоение производства не окупятся, потому что внутреннего рынка не хватит, а на внешние нас не пустят. Установка во многом ложная: в разрухе 1990-х годов внутреннего спроса действительно не хватило бы, но позже он вырос вместе с экономикой. А полагаться только на экспорт — значит подменять цели: то, что создается ради безопасности страны, должно создаваться ради безопасности страны, все остальное — приятный бонус.
Сопротивление среды
Впрочем, это уже размышления на руинах истории. Важно то, что отказ от описанного подхода стал главной причиной утраты нашей страной технологического суверенитета, и в условиях конфронтации это превратилось в рычаг давления со стороны вчерашних партнеров.
Люди в таких важных отраслях, как станкостроение, должны получать не только высокую зарплату, но также привилегии и уважение со стороны социума. Такое отношение — огромный стимул для талантливых и амбициозных людей
В итоге Россия оказалась на распутье, решая, восстанавливать ли ей прежний инженерный подход или продолжать искать легкие пути, делегируя суверенитет вовне. Очевидно, что на уровне государства мы выбрали первый вариант. Но на местах он пока, к сожалению, применяется по большей части номинально. Например, требуемые регламентами 50, 60 или 70% (в зависимости от индустрии) локализованных компонентов часто оказываются расходниками или другими незначимыми деталями, а критически важные узлы, необходимые для создания полной цепочки собственного производства, по-прежнему заказываются за рубежом. Формулировка «при отсутствии отечественных аналогов» оставляет достаточно простора для подобных действий. В итоге на бумаге мы вполне успешно идем к поставленной цели, а на деле… Достаточно посетить любую отраслевую выставку, чтобы оценить реальный процент локализации.
Да, некоторые заводы прикладывают неимоверные усилия, стремясь изменить ситуацию. Но делают это, преодолевая сопротивление среды. Среды, в которой исторически бурный рост — с неизбежными провалами, неверными гипотезами и тупиковыми ветками решений — невозможен. У руководителей предприятий нет права на ошибку, автономности в управлении бюджетом и возможности для истинного предпринимательского подхода, который так нужен российской промышленности, чтобы наверстать накопленное отставание. Да у них часто и сил нет бороться за подобное повышение уровня рисков.
«Юра, мы все восстановим!»
Плохая и одновременно хорошая новость заключается в том, что изменение этой ситуации зависит не от государства и чиновников, а от людей на местах. Государство готово взять на себя вопрос укрупнения и поддержки. Но проактивное взаимодействие, которое и лежит в основе той самой инженерной школы, может стать только инициативой инженеров. Именно они должны создавать горизонтальные цепочки кооперации, привлекать «молодую кровь», отстаивать потребность в свободных инновациях и передавать пожелания по инстанциям. Настаивать на трансформациях, чтобы результаты стимулировали всех, кто приходит в профессию.
Возможно, для запуска процесса понадобится не так уж много людей — пара десятков на всю страну, зато неравнодушных и способных заразить своими идеями остальных. А тиражировать новый подход поможет экономический рычаг: только он действительно эффективен в условиях, когда нужно радикально изменить целую индустрию.
Опыт других стран с развитой промышленностью показывает, что выгода — двигатель прогресса. Инженерное образование там дорогое и элитное, потому что дает доступ к высоким доходам. А доходы высоки потому, что станкостроение признано ключевой отраслью на уровне государства и случайных людей в нем нет. Этот подход виден и на уровне экономики отдельных предприятий: программа выпуска планируется долгосрочно, с учетом прибыли в будущем, а не только в текущем периоде, где денег может и не быть. Условно говоря, если можно продать хотя бы 100 станков из 1000 запланированных, то создание собственного узла уже считается целесообразным, ведь позже можно найти новых заказчиков, а пока допродавать текущим другие элементы, увеличивая общую прибыль предприятия.
Рычаг выгоды актуален везде, где мы имеем дело с людьми. Он применялся даже в условиях плановой экономики. Так, в советской оружейной промышленности платили роялти: конструктор стрелкового оружия получал процент с продажи каждой созданной им единицы — существенная прибавка к окладу, который у всех был одинаково небольшим. В современных условиях механизм роялти мог бы дополнить зарплатную политику, которая уже меняется в пользу сотрудников на фоне дефицита кадров.
Но достойно платить инженерам — это база, необходимый минимум, если мы хотим наладить промышленность. Другой эффективный рычаг — признание. Люди в таких важных отраслях, как станкостроение, должны получать не только высокую зарплату, но также привилегии и уважение со стороны социума. Они должны чувствовать себя в центре внимания, становиться героями фильмов и передач, ощущать свою важность и ответственность перед обществом. Такое отношение — огромный стимул для талантливых и амбициозных людей. А именно они и нужны, причем не только на руководящих позициях в отрасли, но и среди обычных инженеров.
Свежие комментарии